Утилизация и переработка автолома

Возможны два принципиальных подхода к утилизации автолома.

1. Демонтаж автомобиля на отдельные узлы и детали, которые после частичного восстановления могут использоваться как запасные части и предлагаются покупателям за 30-50% их первоначальной стоимости.

В Германии целый ряд фирм-производителей автомобилей (напри­мер, BMW) создают специальные пункты по демонтажу старых авто­мобилей. На первом этапе с автомобиля снимают такие достаточно громоздкие элементы, как дверцы и сидения, а также некоторые плас­тмассовые детали. На втором этапе снимается оборудование салона, двигатель и др. (всего с автомобиля может быть демонтировано до 1400 деталей).

Производительность станций демонтажа - до 20 автомобилей в сутки (до 6000 автомобилей в год).

Безотходная ручная разборка отслуживших свой срок автомобилей, которая может быть обеспечена внесением соответствующих измене­ний в конструкции перспективных моделей, рассматривается как одно из серьезных направлений повышения экономических показателей ути­лизации отработавших машин.

2. Механизированная разделка и сепарация автолома (часто совме­стно с отработавшими мопедами, холодильниками, стиральными маши­нами и другим крупным ломом) с извлечением ценных компонентов для переработки и вторичного использования - черных и цветных метал­лов, пластмассы и др. (возможно включение элементов ручной сорти­ровки в общую схему переработки автолома).

Первичная операция при механизированной переработке автол ома (помимо ручной разборки для отделения крупных деталей) - дробление и измельчение (как сухое, так и мокрое, а также криогенное).

Из методов обогащения при переработке дробленого автолома при­меняют грохочение, аэросепарацию, магнитную, электрическую и элек­тродинамические сепарации, фотометрическую и радиометрическую сепарации, гидроциклонирование, обогащение в тяжелых суспензиях и некоторые другие.

Если ставится ограниченная задача утилизации из автолома только черных металлов, на установках по переработке дробленого автолома в качестве основной обогатительной операции использует­ся исключительно магнитная сепарация; извлечение черного метал­лолома находится на уровне 70-75%, при этом максимальная круп­ность обогащаемого материала составляет 150 мм (предпочтительна крупность -150+25 мм).

Если ставится задача извлечения, помимо черного, также и цвет­ного металла в комбинации с магнитной сепарацией применяют дру­гие методы, как сухие, так и мокрые; наиболее часто практикуется обогащение в тяжелых суспензиях (в качестве утяжелителя исполь­зуют магнетит, ферросилиций, иногда барит). Производительность установок по обогащению в тяжелых суспензиях - от 2 до 25 т/ч. По разным данным, крупность материала, обогащаемого в тяжелых сус­пензиях, колеблется от 150 до 1 мм (преимущественно класс -50+6 мм). В результате обогащения алюминий отделяется от других цветных металлов и сплавов (медь, цинк, свинец). Содержание цветных ме­таллов в продуктах обогащения - на уровне 85-90%. Тяжелые цвет­ные металлы разделяются в металлургическом переделе за счет раз­ной температуры плавления (хорошо себя зарекомендовали вращаю­щиеся печи с наружным обогревом, позволяющие получить цинк, оксид свинца и латунь).

Из сухих методов перспективны используемые в Японии фотомет­рическая сепарация (для кусков -120+10 мм) и электрическая сепарация (для кусков -25+0,1 мм), а также электродинамическая сепарация, по­зволяющая разделить компоненты с небольшой разницей в плотности (медь и олово, медь и латунь).

Таким образом, для комплексного использования автолома как техногенного сырья целесообразно применение комбинированных процессов, обеспечивающих максимальную утилизацию ценных компонентов.

В качестве примера можно рассмотреть комбинированные процес­сы переработки автолома в технологических линиях на четырех уста­новках фирмы Lindemann Maschinenfabrik (Дюссельдорф, Германия). Ежегодно на установки поступает 1,5 млн. легковых автомобилей об­щей массой 1,2 млн.т (совместно с мопедами, холодильниками и др.), из них дроблению подвергается 95%. Дробленый лом содержит приблизи­тельно 4,6% цветных металлов (в том числе 2% алюминия, 1% меди, 1% свинца и 0,5% цинка).

Дробленый автолом последовательно подвергается (рис. 7.1) воз­душной и магнитной сепарации. Хвосты магнитной сепарации содер­жат 35-65% цветных металлов (из них половина приходится на алюми­ний), остальное - резина, дерево, пластмассы и др. неметаллы.

Хвосты магнитной сепарации направляются на грохочение в бара­банных грохотах с выделением нескольких фракций:

• фракция -10 мм (выход 3%) состоит из пыли, песка, мелкого стекла и пр.;
• фракция +65 мм (выход 30%) идет на ручную сортировку;
• фракции -65+30 мм и -30+10 мм подвергаются воздушной се­парации в двух разных аэросепараторах с различным режимом работы (скорости воздуха), в процессе которой от металлов отделяют резину, синтетические материалы и пр.

Тяжелая фракция аэросепарации подвергается повторной магнит­ной сепарации (извлечение шариков, мелких болтов, стружки). Хвосты магнитной сепарации представляют собой коллективный концентрат цветных металлов (выход от исходного - 33%); он содержит 47% алю­миния и магния, 36% легированной стали, меди, латуни и цинка, 17% неметаллических материалов.

Легкая фракция аэросепарации поступает на электродинамическую сепарацию, концентрат которой содержит 86% алюминия, 6% тяжелых цветных металлов и 8% резины.

В ФРГ запатентован способ регенерации из автолома цветных ме­таллов на основе применения магнитной сепарации, аэросепарации, грохочения и баллистической сепарации (с помощью конвейерной лен­ты). После выделения магнитной фракции материал подвергают аэро­сепарации для удаления легких компонентов. Из тяжелой фракции аэ­росепарации с помощью грохочения и баллистической сепарации выде­ляют концентрат цветных материалов (алюминий и цинк) и хвосты (стекло, резина, дерево, пластмасса): вначале хвосты магнитной сепара­ции подвергаются грохочению по классу 20 мм на однодечном вибро­грохоте, а класс +20 мм разделяется по плотности с помощью баллис­тической сепарации с получением первого концентрата цветных метал­лов; из класса -20 мм грохочением удаляется тонкая фракция. Затем с помощью баллистической сепарации получают второй концентрат цветных металлов.

Достаточно широкое распространение при переработке автолома получает обогащение в тяжелых суспензиях.

Одно из первых сообщений по обогащению дробленого автолома в тяжелых суспензиях было сделано фирмой Stamicarbon BV (Нидерлан­ды) еще в 1978 г. на первом конгрессе по охране окружающей среды в Базеле (Швейцария); в настоящее время в Европе работают несколько усовершенствованных установок этой фирмы, на которых успешно осу­ществляют выделение цветных металлов. Технология фирмы Stamicarbon BV запатентована в Нидерландах, США, Великобритании, Германии, Франции и Японии.

На обогащение в тяжелых суспензиях поступает измельченный автолом крупностью не более 70 мм (преимущественно -50+1 мм). Устройство для выделения цветных металлов представляет собой вертикальный конус (циклон), заполненный быстро циркулирующей жидкой средой плотностью 1,3-3,8 г/см³ (суспензия мелкодисперги- рованного барита, магнетита или ферросилиция в воде). Поступаю­щие в циклон отходы вовлекаются во вращательное движение, при этом фракция, плотность которой меньше плотности среды, движет­ся к оси воронки, поднимается вверх и переливается вместе с частью жидкости в коллектор; фракция, плотность которой больше плотно­сти среды, перемещается под действием центробежных сил к стен­кам циклона, одновременно опускается вниз под действием силы тяжести и выводится через люк в нижней части устройства. Обычно процесс сепарации осуществляют в две стадии: вначале металлы отделяют от легкой фракции в циклоне в водной среде, затем отделяют алюминий от других металлов в циклоне в тяжелой суспензии. Извлечение из автолома алюминия находится на уровне 90%, остальных цветных металлов - на уровне 95%.

На рис. 7.2 показана технологическая схема, а на рис. 7.3 - схема це­пи аппаратов одного из вариантов переработки автолома по технологии фирмы Stamicarbon BV.

Отслуживший свой срок автомобиль 1 спрессовывается валками 2 и 3 и в виде бруса 4 подается в измельчитель 5 фирмы Lindemann (Гер­мания). Дробленый автолом поступает на ленточный конвейер 6 и подвергается магнитной сепарации 7; магнитная фракция выводится из процесса по желобу 8, а немагнитная направляется на виброгрохот 9 с возвратом крупной фракции +70 мм на доизмельчение с помощью конвейера 10. Подрешетный продукт грохочения смешивают с водой в емкости 11 и подают в гидроциклон 12 с тяжелой суспензией плотностью 2,2, где материал делится по плотности на слив (в него переходит пластмасса и резина) и пески (в них переходит медь, алюминий и стекло). Характеристики гидроциклона: диаметр - 600 мм, угол конусности (при вершине) - 45-90°, отношение внутреннего диаметра тангенциальной питающей трубы к диаметру цилиндрической части гидроциклона - 0,22-0,28, отношение диаметра сливного патрубка к диаметру тангенциальной питающей трубы <1,5. Для обеспечения необходимого давления емкость 11 расположена выше гидроциклона 12.

Пески гидроциклона, содержащие металлы плотностью более 3, по­ступают на обезвоживающий грохот 13, слив - на обезвоживающий ду­говой грохот 14. Для удаления мелких частиц из рециркулирующей во­ды предусмотрен гидроциклон 16. Вода с грохотов 13 и 14 поступает в зумпф 17 и перекачивается насосом 15 в емкость 11.

1 — авто, 2 и 3 — прессующие валки, 4 — прессованное авто, 5 — дробил­ка, 6 - ленточный конвеєр, 7 - подвесной магнитный сепаратор, 8 —же­лоб, 9 — грохот вибрационный, 10 — подъемно-транспортное устрой­ство, 11 — емкость (смеситель), 12 — гидроциклон (обогащение в тяже­лой суспензии), 13 — обезвоживающий грохот, 14 - обезвоживающий дуговой грохот, 15 — насос, 16 — гидроциклон (обезвоживание), 17 — зумпф, 18 —смеситель (обогащение в тяжелых суспензиях), 19 —насос, 20 — гидроциклон, 21 —обезвоживающий грохот, 22 — промывочный гро­хот, 23 — обезвоживающий дуговой грохот, 24 — смеситель, 25 — гид­роциклон, 26 — обезвоживающий грохот, 27 — промывочный грохот (отделение суспензии), 28 и 29 — грохоты (отмывка суспензии), 30 и 31 —магнитные сепараторы

Тяжелая фракция, содержащая цветные металлы и стекло (плот­ность около 3), с обезвоживающего грохота 13 направляется в смеси­тель 18 с тяжелой суспензией (ферросилиций) плотностью 2,45. Смесь суспензии и материала перекачивается насосом 19 во второй гидроцик­лон 20 (диаметр - 600 мм, угол конусности при вершине -60°, диаметр питающей трубы - 150 мм). Пески гидроциклона содержат частицы плотностью 3,15 (медь, медные сплавы) и поступают на обезвоживающий грохот 21 и промывочный грохот 22. Слив гидроциклона поступает на дуговой обезвоживающий грохот 23 и затем совместно с осветленной водой направляется в смесительную емкость питающую третий гидроциклон 25 (угол конусности при вершине 20°). В пески гидроциклона переходят частицы плотностью более 2,65 (преимущественно алюминий); пески обезвоживаются на грохоте 26 и промываются на грохоте 27 (отделение суспензии). Слив гидроциклона (содержит частицы плотностью менее 2,65) отмывается от суспензии на грохотах 28 и 29. Суспензия регенерируется с помощью магнитных сепараторов 30 и 31 (магнитная фракция направляется в смеситель 18).

Ниже приводятся краткие сведения о промышленных установках, использующих технологию обогащения автолома в тяжелых суспензиях.

В Нидерландах (Роттердам) на заводе фирмы Dalmeijers Metalen действует установка производительностью 6,5 т/ч по обогащению дроб­леного до крупности -60 мм автолома в тяжелых суспензиях плотнос­тью 2,3 т/м³ (утяжелитель - магнетит с добавкой ферросилиция). В ка­честве аппарата используется гидроциклон. В результате обогащения получают алюминиевый концентрат при извлечении 90% и концентрат тяжелых цветных металлов при извлечении 95%.

Установка по обогащению дробленого автолома в тяжелых суспензи­ях действует в Дуйсбурге (Германия). На этом заводе куски немагнитной фракции отбираются вручную, остальной материал подвергается грохо­чению. Обогащению в тяжелых суспензиях подвергается класс +8 мм на установке производительностью 2-4 т/час, класс -8 мм - на установке производительностью 1-1,5 т/час. На заводе получают алюминиевый кон­центрат и концентрат тяжелых цветных металлов (медьсодержащий - выход 57%, свинцовый и оловянный - выход 9%, цинксодержащий с примесью алюминия, свинца и олова — выход 27%, пыль и оксиды - вы­ход 7%). В качестве утяжелителя используют ферросилиций.

Тяжелые суспензии используют при обогащении автолома на германском заводе во Франкфурте. Производительность установки - 25 т/час. Расход утяжелителя (ферросилиций крупностью 0,21 мм) - 5 кг/т скрапа. Извлечение алюминия - около 95%.

На установке завода Erftwek в Гревенброхе производительностью 12-15 тыс.т в год автолом поступает на первую стадию дробления в вал­ковую дробилку, затем — на вторую стадию в дробилку ударного дей­ствия роторного типа (ротор несет 32 кольцевых била) с колосниковой решеткой в нижней части дробилки; поступающий материал отбрасыва­ется центробежной силой и дробится при ударе об отбойную плиту. По­падающие в дробилку прочные массивные детали автоматически выбра­сываются через боковой люк. Мощность электропривода дробилки - 1000 кВт. Замену кольцевых бил производят после дробления 5-6 тыс.т автолома. Дробилка снабжена системой отсоса и улавливания пыли.

Дробленый лом проходит первую стадию магнитной сепарации и поступает в двухсекционный барабанный грохот (размер отверстий первой секции - 10 мм, второй - 80 мм). Фракция - 10 мм в основном содержит загрязнения. Фракция +80 мм идет на повторное дробление, фракция -80 мм - на вторую стадию магнитной сепарации. После выде­ления черного металлолома из материала с помощью специального электронного устройства извлекаются алюминиевые детали, спрессо­ванные со стальными элементами.

Оставшийся материал, обогащенный цветным ломом, поступает на сепарацию в тяжелых суспензиях плотностью 3,3 г/см³ (утяжелитель - ферросилиций). В слив переходят алюминиевые сплавы, в пески — медь, бронза, цинк, латунь, олово. Цветные металлы по видам делятся с по­мощью электродинамической сепарации. Удельный расход энергии при обогащении автолома 65-75 кВт-ч/т.

Следует отметить, что эффективность сепарации в тяжелых суспен­зиях может быть повышена путем наложения неоднородного магнитного поля. Опытные установки такого типа производительностью 0,3-1,5 т/ч работают в Чехии, Великобритании, Японии, Израиле, США. Круп­ность обогащаемого материала -30+0,1 мм. Извлечение алюминия до­стигает 99%, цинка - 73-92%.

Промышленная переработка автолома на предприятиях США вклю­чает операции дробления, аэросепарации и гравитации в водной среде (в США не менее 12 предприятий применяют обогащение в тяжелых суспензиях). Такая технология отработана еще в 1978 г. Горным бюро США на опытно-промышленной установке производительностью 2 т/ч. Эксперименты показали, что в легкую фракцию извлекается 95% неме­таллов, в тяжелую фракцию - до 99% металлов.

На рис. 7.4 представлена схема цепи аппаратов технологической ли­нии переработки автолома, разработанной Горным бюро США (совме­стно с фирмой Learner-Pepper Со). Перед дроблением с отработавшего автомобиля снимают аккумуляторы, колеса, двигатели и топливные ба­ки. Дробление осуществляется в молотковой дробилке 1 типа Newell с приводом 2000 л. с.; к дробилке подсоединена система очистки воздуха от пыли и легких частиц (направляются на свалку). Дробленый автолом конвейером 3 подается на аэросепарацию 4. Для извлечения черных ме­таллов применяются барабанные магнитные сепараторы 5 и магнитный шкив 6. Черный металлолом сбрасывается в бункер 8. Негабаритная фракция (крупностью +305 мм) отбирается на конвейере 9 вручную, ос­тальной материал поступает в барабанный грохот 10, надрешетный продукт которого, содержащий лом цветных металлов (-35%) и неме­таллы (-43%), направляется в бункер 11. Из этого бункера материал конвейером 12 подается в классификатор 13, заполненный водой, пода­ваемой насосом 14 из емкости - отстойника 15. В классификаторе мате­риал делится на три фракции: легкую (всплывает на поверхность воды и выводится из процесса с помощью сетчатого обезвоживающего кон­вейера 16), промежуточную (удаляется по трубопроводу 17 и далее — с помощью конвейера 18, аналогичного конвейеру 16) и тяжелую (дон­ную) фракцию, удаляемую ковшовым элеватором 20 с ковшами из пер­форированного железа на сетчатый конвейер 21. Вода с конвейеров 16, 18 и 21 отстаивается в емкости 19.

1 -молотковая дробилка, 2 -установка для обеспыливания, 3 - конвейер, 4 - аэросепаратор, 5 - барабанный магнитный сепаратор, 6 - магнитный шкив, 7-конвейер, 8 - бункер, 9 - конвейер (ручная сортировка), 10 -барабанный грохот, 11 -бункер, 12-конвейер, 13 - гравитационный сепаратор, 14-насос, 15-емкость-отстойник, 16-обезвоживающий конвейер, 17-трубопровод, 18 - обезвоживающий конвейер, 19 -емкость, 20-ковшовый элеватор, 21 - обезвоживающий конвейер

В легкую и промежуточную фракцию могут попадать легкие цвет­ные металлы, для их выделения используется ручная сортировка.

В тяжелую фракцию переходят алюминий, медь, цинк, магний, олово, нержавеющая сталь. Извлечение цветных металлов - 93% (от исходного).

Процессы мокрой сепарации используются в технологии одной из ведущих фирм США в области переработки автолома Yorke Doliner. Особенность технических решений - организация механизированной подачи автолома в дробилку с помощью конвейера с регулируемой ско­ростью (от 0 до 11 м/мин), увлажнение дробленого автолома (обеспыли­вание), магнитная сепарация и прессование выделенного черного ме­талла, гидроциклонирование с целью извлечения цветного металла. Производительность установки - около 60 т/ч автолома (до 600 автомо­билей в сутки).

В Шеффилде (США, штат Алабама) установка по обогащению дробленого лома в тяжелых суспензиях сооружена по лицензии фирмы Dutch State Miner (Нидерланды); на эту же установку поступают обога­щенные цветными металлами продукты переработки твердых бытовых отходов (ТБО).

Установка включает три последовательно работающих гидроцикло­на. В первом гидроциклоне сепарация материала крупностью около 1 мм осуществляется в водной среде (удаление органических материалов, в том числе резины и пластмассы), во втором и третьем — в тяжелых сус­пензиях (смесь магнетита и ферросилиция). Во втором гидроциклоне выделяют лом меди и цинка, в третьем — лом алюминия, а также стекло и камни. Тяжелые суспензии регенерируют и возвращают в процесс.

Фирма American Сап Со разработала способ извлечения из автолома цинка и цинковых сплавов.

Измельченный автолом подвергают магнитной сепарации и обога­щают в тяжелых суспензиях (отделение алюминия и легких неметаллов от тяжелых цветных металлов). Тяжелую фракцию подвергают грохоче­нию по классу 19 мм. Надрешетный продукт сортируют вручную на конвейере, отделяя цинк и цинковые сплавы от олова и латуни. Подрешетный продукт, содержащий куски цинка и его сплавов с покрытием из никеля, обладающие магнитными свойствами, сепарируют в сильном магнитном поле (напряженность >1500 Гаусс), отделяя от других тяже­лых металлов.

Фирма Larson Metal Recoveiy (США, штат Аризона) для сепарации автолома использует комбинацию аэросепарации и обогащения в тяже­лых средах.

В университете г. Торонто (Канада) разработана технология двух­стадийного обогащения измельченного автолома в тяжелых суспензиях с целью извлечения алюминия. Дальнейшей доводке подвергался про­дукт, содержащий 83% алюминиевых сплавов, 2% цветных металлов (магний, цинк, медь и нержавеющая сталь), 10,5% кусковых материа­лов, 3% резины и пластмассы, 1,5% изолированной проволоки.

Исследовано три способа обогащения: дробление в молотковой дробилке с последующим грохочением; измельчение в шаровой мель­нице с последующим грохочением; обогащение в бегущем магнитном поле. Лучшие результаты дал второй вариант: при выходе концентрата 86% содержание в нем алюминия составило 95%.

Комбинированная технология переработки автолома с целью извле­чения металлов разработана в College Research Corp. (США).

Черные металлы извлекают с помощью магнитной сепарации, цвет­ные - с помощью электродинамической сепарации. Цветные металлы эффективно отделяются от неметаллической фракции (резина, ткань, стекло, пластмасса и др.) на конвейерной ленте, под которой установлен сепаратор с бегущим магнитным полем высокой частоты. Цветные ме­таллы под действием электродинамической силы сбрасываются с кон­вейера в направлении, перпендикулярном направлению движения кон­вейера (извлечение - 95%), неметаллическая фракция разгружается с конвейера в приемник.

Коллективный концентрат цветных металлов направляется в печь CORECO, где при температуре 590°С выделяют сплав на основе цинка, содержащего (%): цинк - 92,8, алюминий - 5,53, свинец - 0,92, кремний - 7, медь - 0,53, железо - 0,1.

В той же печи при температуре 870°С выделяется расплав на основе алюминия, содержащий (%); алюминий - 88,8, кремний - 5,51, цинк - 2,26, медь - 1,62, железо - 0,9.

Экономические расчеты показали рентабельность установки произ­водительностью 20 т/сут автолома, а также ее преимущества по сравне­нию с ручной разборкой автолома (меньшие капиталовложения и экс­плуатационные расходы, лучшее качество выделяемых металлов).

После выделения из автолома черных и цветных металлов остают­ся отходы обогащения, содержащие пластмассу, стекло, дерево, резину и пр. Выход отходов обогащения - на уровне 25%. Основной ценный компонент в этих отходах - пластмасса. Ежегодно их выход будет воз­растать на 2-3%, что объясняется увеличением количества пластмассо­вых деталей в конструкции автомобиля.

Следует отметить, что расширяющаяся тенденция использования пластмасс в автомобилестроении (в перспективе предполагается до 70% деталей изготавливать из пластмасс) делает повторное использова­ние отработавших автомобилей экономически проблематичным.

Вместе с тем тенденцию снижения металлоемкости автомобилей (снижение массы автомобиля связано с удорожанием бензина и необхо­димостью снижения его расхода) следует считать достаточно стабиль­ной, поэтому актуальность проблемы утилизации пластмасс непрерыв­но возрастает.

В ФРГ в 1990 г. возвращалось в производство около 20% пластмасс с отработавших автомобилей (к 2000 г. степень утилизации удвоилась).

Исследования показали, что некоторые детали и элементы автомо­билей могут быть полностью изготовлены из вторичных пластмасс (подножки, бамперы, двери и др.). В то же время значительная часть пластмасс до настоящего времени сжигается или удаляется на свалки, что неприемлемо как экологически, так и экономически.

Рециклинг автомобильных пластмасс включает операцию по их из­влечению из автолома и собственно переработку (производство вторич­ных пластмассовых изделий; энергетическое использование — сжига­ние, пиролиз; химическая утилизация - пиролиз, гидрогенизация, гид­ролиз и др.).

В принципе при производстве неответственных изделий можно утилизировать смешанные пластмассовые отходы. Изделия, получен­ные из пластмасс, разделенных по видам (бамперы из ударопрочного полипропилена, аккумуляторные батареи, баки из полиэтилена высокой плотности и т.д.), сохраняют высокие физико-механические характери­стики (до 95% от первоначальных).

Первой фирмой, освоившей серийный выпуск качественных пласт­массовых бамперов из вторичного сырья, полученного из измельченных демонтированных отслуживших свой срок бамперов, стала фирма «Фольксваген» (VW).

Пластмассовые отходы автолома перерабатывает также фирма BMW; в частности, перерабатываются бензобаки из полиэтилена высо­кой плотности. Бампера новых моделей фирмы BMW полностью изго­тавливаются из отходов.

Из методов механического обогащения дробленого автолома с целью выделения пластмасс используют аэросепарацию, что было показано выше. Аэросепарацию применяет также фирма Kuda Works Ltd (Япония); производительность установок - от 100 до 1000 кг/ч.

Новую технологию утилизации пластмассовых отходов автолома разработала фирма Dow Europe (Великобритания).

Поступающие в переработку отходы содержат пластмассу, стекло, обрезки кабелей, остатки топлива, угольную пыль, растворители, по­рошкообразные красители и др. Эта смесь гомогенизируется в реакци­онной камере с термопластами, пенополиуретаном, стеклонаполненны­ми реактопластами. После разогрева смеси горячим воздухом в камере создается температура 1600°С, при которой происходит реакция между углеродом, находящимся в смеси, и диоксидом углерода, образовав­шимся при первоначальном горении.

В результате реакции отходы преобразуются в гранулы со стекло­видной поверхностью размером 1-2 мм. Содержание в гранулах углеро­да - менее 0,1%. Гранулы можно эффективно использовать в дорожных асфальтовых или бетонных покрытиях.

Одним из направлений утилизации легкой фракции автолома, отсе­янной после его измельчения и извлечения черного металла, является получение из нее твердого топлива.

Фракцию с высоким содержанием ПВХ-смол подвергают дехлори­рованию и термическому отверждению при температуре 300-350°С; тонкую стеклосодержащую фракцию используют для мелиоративных работ.

Отходы обогащения автолома (после извлечения металлов) в прин­ципе, вследствие достаточно высокой теплотворной способности – 15,4 МДж/кг, можно использовать в качестве топлива.

Хорошие результаты показало использование таких отходов в каче­стве топлива при производстве цементного клинкера на заводе фирмы Dyckerhoff, обеспечившее потребность в тепловой энергии ОКОЛО 10%. Отходящие дымовые газы удовлетворяют нормированию промышлен­ных выбросов Германии. В цементном клинкере содержание меди уве­личивается в 5 раз, свинца - в 3 раза; несколько возрастает содержание кадмия, хрома и никеля. Вместе с тем отмечается, что подобное увеличение содержания металлов в клинкере допустимо и не влияет на качество конечного продукта.

Для удаления грязи и масел с кусков металлолома, образующегося в процессе переработки автолома при дроблении двигателей и трансмиссии, часто применяют их промывку в барабанном или центробежном промывателе горячим водным раствором детергента.

Раствор циркулирует в оборотной системе, включающей специальный отстойник, в котором накапливается жидкий шлам, содержащий 25% железа, 15% углеводородов и 60% воды.

В промывателе образуется тяжелый шлам, содержащий 50-60% железа, 10-20% углеводородов и 30% воды. Эти отходы с целью выжигания углеводородов подвергают термической обработке при недостатке воздуха на установке, включающей барабанную печь (в ней поддерживается температура 890-1190°С) и стационарную камеру (в ней поддерживается температура 1100-1300°С).

Содержание кислорода в отходящих газах поддерживается на уров­не 4-6%. Условия термообработки обеспечивают получение твердых ча­стиц железа без образования шлака. Отходящие газы направляются в теплообменник для подогрева промывочного раствора, при этом темпе­ратура газов снижается до температуры 460°С. Газоочистка осуществ­ляется в рукавном фильтре, перед которым газы охлаждаются до 200°С за счет разбавления воздухом. Пыль из рукавного фильтра утилизирует­ся в качестве скрапа.

Безотходная переработка автолома позволит, по расчетам в Герма­нии, ежегодно сокращать в стране до 0,5 млн. м³ объема свалок.