Гранулирование отходов пластмасс

Для придания пластмассовым отходам формы гранул (зерен) их подвергают гранулированию в экструдерах (чаще всего в шнековых или червячных).

Экструзия полимеров в экструдере заключается в непрерывном вы­давливании размягченного материала через отверстия определенного сечения (в экструдере материал частично расплавляется). Полученные гранулы облегчают равномерное питание технологического оборудова­ния при последующем формовании изделий.

Производительность экструдеров зависит от вида пластмассовых отходов (пленочные отходы, изделия из ПВХ, полистирола и пр.) и обычно составля­ет 50-800 кг/час. Установочная мощность оборудования - от 100 до 900 кВт.

На рис. 8.8 приведена конструкция шнекового гранулятора Продавли­ваемый через фильерную решетку 6 материал выходит из нее в виде жгу­тов и срезается скользящими вдоль решетки ножами. Полученные при рез­ке гранулы в виде небольших цилиндриков охлаждаются воздухом или во­дой. Поскольку прочность жгутов мала и они ломаются под действием соб­ственной массы, гранулы могут образовываться и без специальной резки.

На рис. 8.9 представлена схема технологической линии гранулирования пластмассовых отходов. В технологи ческу ю линию входят питатели различ­ных типов, используемые в зависимости от вида перерабатываемых отходов.

Кусковые недробленые отходы пластмасс загружаются непосред­ственно на ленточный конвейер 1, на который одновременно через до­полнительные направляющие ролики 2 могут подаваться обрезки плен­ки. Отходы конвейером подаются в измельчитель-агломератор 5 ротор­ного типа, в который могут также поступать обрезки пленки из циклона и изношенная рулонная пленка из питателя 4. В измельчителе-агломе- раторе одновременно осуществляется измельчение, смешивание, нагрев, сушка и предварительное уплотнение материала. Уплотненные отходы подаются в короткий экструдер 6, где они частично расплавляются и по­даются в гранулятор 7, непосредственно связанный с экструдером.

1 — электродвигатель привода шнека; 2 — электродвигатель ворошите­ля; 3 — редуктор; 4 — бункер-накопитель; 5 — Z-образный ворошитель; 6 — фильерная решетка; 7 — ленточный транспортер-раскладчик; 8 — корпус; 9 —редуктор; 10 — вариатор; I — вход порошка; I I — выход гранул

1 -ленточный конвейер; 2 - направляющие ролики; 3 - циклон; 4 - барабанный накопитель; 5 - измелъчителъ-агломератор; 6-экструдер; 7-гранулятор; 8-гранулят

На рис. 8.10 показана схема технологической линии гранулирова­ния отходов полимерной пленки. Дробленые отходы поступают в гра­нулятор, полученные гранулы складируются.

1 — измельчитель; 2 — конвейер; 3 — гранулятор; 4 — конвейер; 5 — гранулят