Московские заводы переработки ТБО

Спецзавод 2 (рис. 3.4, 3.5) введен в эксплуатацию в 1985 г. Завод построен при участии фирмы КНИМ (Франция); основное технологическое оборудование изготовлено в ФРГ. Завод занимает площадь 2.1 га. Проектная производительность завода - 75 тыс. т/год. Основное технологическое оборудование завода - два кот- лоагрегата с обратнопереталкиваюшими решетками системы «Мартин» производительностью 8,3 т/час (при теплоте сгорания ТБО 6300 кДж/кг). Температура сжигания - 800-10000 °С.

1 - приемное отделение; 2 - основной бункер отходов; 3 - котел-утилизатор; 4 - впрыск; 5 - абсорбер; 6 - рукавный филыр; 7 - бункер шлака; 8 - бункер юлы; 9 - система поджига.

Номинальная паропроизводительность котла-утилизатора - 14,5 т/час., система очистки газов - одностадийная (электрофильтр). Извлечение черного металла из шлаков сжигания не превышало 25%. В 1995 г. Спецзавод № 2 был остановлен на реконструкцию.

Решением Правительства Москвы о реконструкции МСЗ-2 предписывалось увеличение мощности завода до 130 тыс. т ТБО в год с одновременным уменьшением количества вредных выбросов в окружающую среду и улучшением экологической обстановки в районе завода. Для выполнения указанной задачи была опять привлечена французская фирма «КНИМ», которая должна была разработать и поставить три модернизированные технологические линии производительностью по сжигаемому ТБО 8,33 т/ч каждая.

Кроме того, решением Правительства Москвы предусматривалось использование тепла, полу чаемого при сжигании ТБО, для выработки электроэнергии.

В 2002 г. в Москве осуществлен пуск в эксплуатацию первой очереди принципиально нового для России мусоросжигательного завода производительностью 300 тыс. т ТБО в год. Завод состоит из отделений подготовки и сортировки ТБО, сжигания не утилизируемой части ТБО, очистки дымовых газов от вредных примесей, переработки золы и шлака, энергоблока и других вспомогательных отделений. Технологическая схема завода по переработке не утилизируемой части ТБО включает в себя три технологические линии с печью кипящего слоя, котлами производительностью 22-25 т/ч, газоочистным оборудованием и две турбины по 6 МВт каждая.

На заводе внедряется ручная и механическая сортировка ТБО и его дробление. Такая технологическая переработка ТБО позволяет: во-первых, отобрать ценное сырье для его вторичной переработки; во-вторых, отобрать пищевую фракцию ТБО для его последующего компостирования; в-третьих, отобрать сырье, представляющее экологическую опасность при его сжигании; и наконец, это позволит повысить теплотехнические и экологические показатели сырья, предназначенного для сжигания. Благодаря такой подготовке низшая теплота сгорания ТБО, предназначенного к сжиганию, достигнет 9 МДж/кг, а по содержанию золы, влаги, серы и азота характеристики ТБО будут практически соответствовать аналогичным характеристикам подмосковных бурых углей.

Как видим из приведенных примеров, в Москве достаточно активно наметилась тенденция по повышению теплотехнических характеристик ТБО с последующим использованием его для выработки электроэнергии. По-видимому, немаловажное значение на это оказало намеченное в Москве широкое внедрение крупных сортировочных комплексов ТБО.

Однако следует отметить, что низкие параметры пара, применяемые на отечественных мусоросжигательных заводах (G = 15-35 т/ч, Р = 6 ата., Т = 240°С), существенно снижают удельные показатели по выработке электроэнергии по сравнению с паросиловыми электростанциям и (G = 640 т/ч, Р = 140 ата., Т = 540°С). Применение аналогичных мощностей и параметров пара на МСЗ ограничено свойствами ТБО: кусковое топливо, низкая температура плавления золы и коррозионные свойства дымовых газов, получаемых при сжигании ТБО.

Существенного повышения эффективности применения ТБО как топлива для выработки электроэнергии и достижения удельных показателей, близких к серийно применяемым ТЭС, по всей видимости, можно достигнуть за счет частичного замещения энергетического топлива бытовыми отходами.

В этом случае при сжигании на ТЭС бурого угля целесообразно использовать предтопок для сжигания ТБО с направлением дымовых газов, получаемых в предтопке, в топочное пространство существующего котельного агрегата. При сжигании на ТЭС природного газа целесообразно использовать установку для газификации ТБО с последующей очисткой полученного продукт-газа и сжиганием его в топках котлов, работающих на природном газе.

Спецзавод № 3 (рис. 3.6) вошел в эксплуатацию в 1983 г. Основное технологическое оборудование изготовлено фирмой «Волунд» (Дания). Завод занимает площадь 3,5 га. Проектная производительность - 200 тыс.т. ТБО в год (в настоящее время - ПО тыс. т/год).

Основное технологическое оборудование - четыре котлоагрегата с наклоинопереталкивающими решетками и дожи- гательными барабанами. Производительность одного котло- агреюга - 12,5 т/час. Производительность котла-утшшзатора - 26 т/час. Несмотря на установку дожигательных барабанов, процесс сжигания протекает неудовлетворительно. Суммарный выход ишака и золы - не менее 35% (от исходного).

Система газоочистки одностадийная (электрофильтр). В середине 90-х годов на заводе смонтирована дорогостоящая вторая стадия газоочистки, но практически она оказалась неработоспособной и до настоящего времени не задействована. В 1989 г. проанализированы пробы шлака и летучей золы Спецзавода № 3.

Установлено, что содержание в шлаке составило, г/кг: железа - 24,4; цинка - 11,5; меди - 0,49; никеля - 0,12; хрома - 0,13; кадмия - 0,015; ртути - 3,8. Состав летучей золы, г/кг: железа - до 48,5; цинка - 4,1 - 7,7; меди - 0,28 - 0,86; никеля - до 0,14; хрома - ОДЗ - 0,35; кадмия - до 0,055, ртути - 2,5 - .5,5. В составе отходящих газов обнаружены дибензодиоксины и дибензофураны (исследования были проведены по линии Госкомприроды СССР). Металлы из шлаков сжигания не выделяются.

1 - бункер отходов; 2 - загрузочная воронка; 3 - печь сжигания; 4 - котел-утилизатор; 5 - адсорбер (реактор); 6 - рукавный фильтр; 7 - впрыск реагентов; 8 - дымосос; 9 - дымовая труба