+7 (342) 299 99 69

пн-пт с 900 до 1800

logotype

Утилизация и переработка автолома

Возможны два принципиальных подхода к утилизации автолома.

1. Демонтаж автомобиля на отдельные узлы и детали, которые после частичного восстановления могут использоваться как запасные части и предлагаются покупателям за 30-50% их первоначальной стоимости.

В Германии целый ряд фирм-производителей автомобилей (напри­мер, BMW) создают специальные пункты по демонтажу старых авто­мобилей. На первом этапе с автомобиля снимают такие достаточно громоздкие элементы, как дверцы и сидения, а также некоторые плас­тмассовые детали. На втором этапе снимается оборудование салона, двигатель и др. (всего с автомобиля может быть демонтировано до 1400 деталей).

Производительность станций демонтажа - до 20 автомобилей в сутки (до 6000 автомобилей в год).

Безотходная ручная разборка отслуживших свой срок автомобилей, которая может быть обеспечена внесением соответствующих измене­ний в конструкции перспективных моделей, рассматривается как одно из серьезных направлений повышения экономических показателей ути­лизации отработавших машин.

2. Механизированная разделка и сепарация автолома (часто совме­стно с отработавшими мопедами, холодильниками, стиральными маши­нами и другим крупным ломом) с извлечением ценных компонентов для переработки и вторичного использования - черных и цветных метал­лов, пластмассы и др. (возможно включение элементов ручной сорти­ровки в общую схему переработки автолома).

Первичная операция при механизированной переработке автол ома (помимо ручной разборки для отделения крупных деталей) - дробление и измельчение (как сухое, так и мокрое, а также криогенное).

Из методов обогащения при переработке дробленого автолома при­меняют грохочение, аэросепарацию, магнитную, электрическую и элек­тродинамические сепарации, фотометрическую и радиометрическую сепарации, гидроциклонирование, обогащение в тяжелых суспензиях и некоторые другие.

Если ставится ограниченная задача утилизации из автолома только черных металлов, на установках по переработке дробленого автолома в качестве основной обогатительной операции использует­ся исключительно магнитная сепарация; извлечение черного метал­лолома находится на уровне 70-75%, при этом максимальная круп­ность обогащаемого материала составляет 150 мм (предпочтительна крупность -150+25 мм).

Если ставится задача извлечения, помимо черного, также и цвет­ного металла в комбинации с магнитной сепарацией применяют дру­гие методы, как сухие, так и мокрые; наиболее часто практикуется обогащение в тяжелых суспензиях (в качестве утяжелителя исполь­зуют магнетит, ферросилиций, иногда барит). Производительность установок по обогащению в тяжелых суспензиях - от 2 до 25 т/ч. По разным данным, крупность материала, обогащаемого в тяжелых сус­пензиях, колеблется от 150 до 1 мм (преимущественно класс -50+6 мм). В результате обогащения алюминий отделяется от других цветных металлов и сплавов (медь, цинк, свинец). Содержание цветных ме­таллов в продуктах обогащения - на уровне 85-90%. Тяжелые цвет­ные металлы разделяются в металлургическом переделе за счет раз­ной температуры плавления (хорошо себя зарекомендовали вращаю­щиеся печи с наружным обогревом, позволяющие получить цинк, оксид свинца и латунь).

Из сухих методов перспективны используемые в Японии фотомет­рическая сепарация (для кусков -120+10 мм) и электрическая сепарация (для кусков -25+0,1 мм), а также электродинамическая сепарация, по­зволяющая разделить компоненты с небольшой разницей в плотности (медь и олово, медь и латунь).

Таким образом, для комплексного использования автолома как техногенного сырья целесообразно применение комбинированных процессов, обеспечивающих максимальную утилизацию ценных компонентов.

В качестве примера можно рассмотреть комбинированные процес­сы переработки автолома в технологических линиях на четырех уста­новках фирмы Lindemann Maschinenfabrik (Дюссельдорф, Германия). Ежегодно на установки поступает 1,5 млн. легковых автомобилей об­щей массой 1,2 млн.т (совместно с мопедами, холодильниками и др.), из них дроблению подвергается 95%. Дробленый лом содержит приблизи­тельно 4,6% цветных металлов (в том числе 2% алюминия, 1% меди, 1% свинца и 0,5% цинка).

Дробленый автолом последовательно подвергается (рис. 7.1) воз­душной и магнитной сепарации. Хвосты магнитной сепарации содер­жат 35-65% цветных металлов (из них половина приходится на алюми­ний), остальное - резина, дерево, пластмассы и др. неметаллы.

Хвосты магнитной сепарации направляются на грохочение в бара­банных грохотах с выделением нескольких фракций:

  • фракция -10 мм (выход 3%) состоит из пыли, песка, мелкого стекла и пр.;
  • фракция +65 мм (выход 30%) идет на ручную сортировку;
  • фракции -65+30 мм и -30+10 мм подвергаются воздушной се­парации в двух разных аэросепараторах с различным режимом работы (скорости воздуха), в процессе которой от металлов отделяют резину, синтетические материалы и пр.

Технологическая схема переработки автолома фирмы Lindemann (Германия)
Рис. 7.1 Технологическая схема переработки автолома фирмы Lindemann (Германия)

Тяжелая фракция аэросепарации подвергается повторной магнит­ной сепарации (извлечение шариков, мелких болтов, стружки). Хвосты магнитной сепарации представляют собой коллективный концентрат цветных металлов (выход от исходного - 33%); он содержит 47% алю­миния и магния, 36% легированной стали, меди, латуни и цинка, 17% неметаллических материалов.

Легкая фракция аэросепарации поступает на электродинамическую сепарацию, концентрат которой содержит 86% алюминия, 6% тяжелых цветных металлов и 8% резины.

В ФРГ запатентован способ регенерации из автолома цветных ме­таллов на основе применения магнитной сепарации, аэросепарации, грохочения и баллистической сепарации (с помощью конвейерной лен­ты). После выделения магнитной фракции материал подвергают аэро­сепарации для удаления легких компонентов. Из тяжелой фракции аэ­росепарации с помощью грохочения и баллистической сепарации выде­ляют концентрат цветных материалов (алюминий и цинк) и хвосты (стекло, резина, дерево, пластмасса): вначале хвосты магнитной сепара­ции подвергаются грохочению по классу 20 мм на однодечном вибро­грохоте, а класс +20 мм разделяется по плотности с помощью баллис­тической сепарации с получением первого концентрата цветных метал­лов; из класса -20 мм грохочением удаляется тонкая фракция. Затем с помощью баллистической сепарации получают второй концентрат цветных металлов.

Достаточно широкое распространение при переработке автолома получает обогащение в тяжелых суспензиях.

Одно из первых сообщений по обогащению дробленого автолома в тяжелых суспензиях было сделано фирмой Stamicarbon BV (Нидерлан­ды) еще в 1978 г. на первом конгрессе по охране окружающей среды в Базеле (Швейцария); в настоящее время в Европе работают несколько усовершенствованных установок этой фирмы, на которых успешно осу­ществляют выделение цветных металлов. Технология фирмы Stamicarbon BV запатентована в Нидерландах, США, Великобритании, Германии, Франции и Японии.

На обогащение в тяжелых суспензиях поступает измельченный автолом крупностью не более 70 мм (преимущественно -50+1 мм). Устройство для выделения цветных металлов представляет собой вертикальный конус (циклон), заполненный быстро циркулирующей жидкой средой плотностью 1,3-3,8 г/см3 (суспензия мелкодисперги- рованного барита, магнетита или ферросилиция в воде). Поступаю­щие в циклон отходы вовлекаются во вращательное движение, при этом фракция, плотность которой меньше плотности среды, движет­ся к оси воронки, поднимается вверх и переливается вместе с частью жидкости в коллектор; фракция, плотность которой больше плотно­сти среды, перемещается под действием центробежных сил к стен­кам циклона, одновременно опускается вниз под действием силы тяжести и выводится через люк в нижней части устройства. Обычно процесс сепарации осуществляют в две стадии: вначале металлы отделяют от легкой фракции в циклоне в водной среде, затем отделяют алюминий от других металлов в циклоне в тяжелой суспензии. Извлечение из автолома алюминия находится на уровне 90%, остальных цветных металлов - на уровне 95%.

На рис. 7.2 показана технологическая схема, а на рис. 7.3 - схема це­пи аппаратов одного из вариантов переработки автолома по технологии фирмы Stamicarbon BV.

Отслуживший свой срок автомобиль 1 спрессовывается валками 2 и 3 и в виде бруса 4 подается в измельчитель 5 фирмы Lindemann (Гер­мания). Дробленый автолом поступает на ленточный конвейер 6 и подвергается магнитной сепарации 7; магнитная фракция выводится из процесса по желобу 8, а немагнитная направляется на виброгрохот 9 с возвратом крупной фракции +70 мм на доизмельчение с помощью конвейера 10. Подрешетный продукт грохочения смешивают с водой в емкости 11 и подают в гидроциклон 12 с тяжелой суспензией плотностью 2,2, где материал делится по плотности на слив (в него переходит пластмасса и резина) и пески (в них переходит медь, алюминий и стекло). Характеристики гидроциклона: диаметр - 600 мм, угол конусности (при вершине) - 45-90°, отношение внутреннего диаметра тангенциальной питающей трубы к диаметру цилиндрической части гидроциклона - 0,22-0,28, отношение диаметра сливного патрубка к диаметру тангенциальной питающей трубы <1,5. Для обеспечения необходимого давления емкость 11 расположена выше гидроциклона 12.

Пески гидроциклона, содержащие металлы плотностью более 3, по­ступают на обезвоживающий грохот 13, слив - на обезвоживающий ду­говой грохот 14. Для удаления мелких частиц из рециркулирующей во­ды предусмотрен гидроциклон 16. Вода с грохотов 13 и 14 поступает в зумпф 17 и перекачивается насосом 15 в емкость 11.

Технологическая схема переработки автолома фирмы Stamicarbon BV (Нидерланды)
Рис. 7.2. Технологическая схема переработки автолома фирмы Stamicarbon BV (Нидерланды)

Схема цепи аппаратов линии переработки автолома фирмы Stamicarbon BV (Нидерланды)
Рис 7.3. Схема цепи аппаратов линии переработки автолома фирмы Stamicarbon BV (Нидерланды)

1 — авто, 2 и 3 — прессующие валки, 4 — прессованное авто, 5 — дробил­ка, 6 - ленточный конвеєр, 7 - подвесной магнитный сепаратор, 8 —же­лоб, 9 — грохот вибрационный, 10 — подъемно-транспортное устрой­ство, 11 — емкость (смеситель), 12 — гидроциклон (обогащение в тяже­лой суспензии), 13 — обезвоживающий грохот, 14 - обезвоживающий дуговой грохот, 15 — насос, 16 — гидроциклон (обезвоживание), 17 — зумпф, 18 —смеситель (обогащение в тяжелых суспензиях), 19 —насос, 20 — гидроциклон, 21 —обезвоживающий грохот, 22 — промывочный гро­хот, 23 — обезвоживающий дуговой грохот, 24 — смеситель, 25 — гид­роциклон, 26 — обезвоживающий грохот, 27 — промывочный грохот (отделение суспензии), 28 и 29 — грохоты (отмывка суспензии), 30 и 31 —магнитные сепараторы

Тяжелая фракция, содержащая цветные металлы и стекло (плот­ность около 3), с обезвоживающего грохота 13 направляется в смеси­тель 18 с тяжелой суспензией (ферросилиций) плотностью 2,45. Смесь суспензии и материала перекачивается насосом 19 во второй гидроцик­лон 20 (диаметр - 600 мм, угол конусности при вершине -60°, диаметр питающей трубы - 150 мм). Пески гидроциклона содержат частицы плотностью 3,15 (медь, медные сплавы) и поступают на обезвоживающий грохот 21 и промывочный грохот 22. Слив гидроциклона поступает на дуговой обезвоживающий грохот 23 и затем совместно с осветленной водой направляется в смесительную емкость питающую третий гидроциклон 25 (угол конусности при вершине 20°). В пески гидроциклона переходят частицы плотностью более 2,65 (преимущественно алюминий); пески обезвоживаются на грохоте 26 и промываются на грохоте 27 (отделение суспензии). Слив гидроциклона (содержит частицы плотностью менее 2,65) отмывается от суспензии на грохотах 28 и 29. Суспензия регенерируется с помощью магнитных сепараторов 30 и 31 (магнитная фракция направляется в смеситель 18).

Ниже приводятся краткие сведения о промышленных установках, использующих технологию обогащения автолома в тяжелых суспензиях.

В Нидерландах (Роттердам) на заводе фирмы Dalmeijers Metalen действует установка производительностью 6,5 т/ч по обогащению дроб­леного до крупности -60 мм автолома в тяжелых суспензиях плотнос­тью 2,3 т/м3 (утяжелитель - магнетит с добавкой ферросилиция). В ка­честве аппарата используется гидроциклон. В результате обогащения получают алюминиевый концентрат при извлечении 90% и концентрат тяжелых цветных металлов при извлечении 95%.

Установка по обогащению дробленого автолома в тяжелых суспензи­ях действует в Дуйсбурге (Германия). На этом заводе куски немагнитной фракции отбираются вручную, остальной материал подвергается грохо­чению. Обогащению в тяжелых суспензиях подвергается класс +8 мм на установке производительностью 2-4 т/час, класс -8 мм - на установке производительностью 1-1,5 т/час. На заводе получают алюминиевый кон­центрат и концентрат тяжелых цветных металлов (медьсодержащий - выход 57%, свинцовый и оловянный - выход 9%, цинксодержащий с примесью алюминия, свинца и олова — выход 27%, пыль и оксиды - вы­ход 7%). В качестве утяжелителя используют ферросилиций.

Тяжелые суспензии используют при обогащении автолома на германском заводе во Франкфурте. Производительность установки - 25 т/час. Расход утяжелителя (ферросилиций крупностью 0,21 мм) - 5 кг/т скрапа. Извлечение алюминия - около 95%.

На установке завода Erftwek в Гревенброхе производительностью 12-15 тыс.т в год автолом поступает на первую стадию дробления в вал­ковую дробилку, затем — на вторую стадию в дробилку ударного дей­ствия роторного типа (ротор несет 32 кольцевых била) с колосниковой решеткой в нижней части дробилки; поступающий материал отбрасыва­ется центробежной силой и дробится при ударе об отбойную плиту. По­падающие в дробилку прочные массивные детали автоматически выбра­сываются через боковой люк. Мощность электропривода дробилки - 1000 кВт. Замену кольцевых бил производят после дробления 5-6 тыс.т автолома. Дробилка снабжена системой отсоса и улавливания пыли.

Дробленый лом проходит первую стадию магнитной сепарации и поступает в двухсекционный барабанный грохот (размер отверстий первой секции - 10 мм, второй - 80 мм). Фракция - 10 мм в основном содержит загрязнения. Фракция +80 мм идет на повторное дробление, фракция -80 мм - на вторую стадию магнитной сепарации. После выде­ления черного металлолома из материала с помощью специального электронного устройства извлекаются алюминиевые детали, спрессо­ванные со стальными элементами.

Оставшийся материал, обогащенный цветным ломом, поступает на сепарацию в тяжелых суспензиях плотностью 3,3 г/см3 (утяжелитель - ферросилиций). В слив переходят алюминиевые сплавы, в пески — медь, бронза, цинк, латунь, олово. Цветные металлы по видам делятся с по­мощью электродинамической сепарации. Удельный расход энергии при обогащении автолома 65-75 кВт-ч/т.

Следует отметить, что эффективность сепарации в тяжелых суспен­зиях может быть повышена путем наложения неоднородного магнитного поля. Опытные установки такого типа производительностью 0,3-1,5 т/ч работают в Чехии, Великобритании, Японии, Израиле, США. Круп­ность обогащаемого материала -30+0,1 мм. Извлечение алюминия до­стигает 99%, цинка - 73-92%.

Промышленная переработка автолома на предприятиях США вклю­чает операции дробления, аэросепарации и гравитации в водной среде (в США не менее 12 предприятий применяют обогащение в тяжелых суспензиях). Такая технология отработана еще в 1978 г. Горным бюро США на опытно-промышленной установке производительностью 2 т/ч. Эксперименты показали, что в легкую фракцию извлекается 95% неме­таллов, в тяжелую фракцию - до 99% металлов.

На рис. 7.4 представлена схема цепи аппаратов технологической ли­нии переработки автолома, разработанной Горным бюро США (совме­стно с фирмой Learner-Pepper Со). Перед дроблением с отработавшего автомобиля снимают аккумуляторы, колеса, двигатели и топливные ба­ки. Дробление осуществляется в молотковой дробилке 1 типа Newell с приводом 2000 л. с.; к дробилке подсоединена система очистки воздуха от пыли и легких частиц (направляются на свалку). Дробленый автолом конвейером 3 подается на аэросепарацию 4. Для извлечения черных ме­таллов применяются барабанные магнитные сепараторы 5 и магнитный шкив 6. Черный металлолом сбрасывается в бункер 8. Негабаритная фракция (крупностью +305 мм) отбирается на конвейере 9 вручную, ос­тальной материал поступает в барабанный грохот 10, надрешетный продукт которого, содержащий лом цветных металлов (-35%) и неме­таллы (-43%), направляется в бункер 11. Из этого бункера материал конвейером 12 подается в классификатор 13, заполненный водой, пода­ваемой насосом 14 из емкости - отстойника 15. В классификаторе мате­риал делится на три фракции: легкую (всплывает на поверхность воды и выводится из процесса с помощью сетчатого обезвоживающего кон­вейера 16), промежуточную (удаляется по трубопроводу 17 и далее — с помощью конвейера 18, аналогичного конвейеру 16) и тяжелую (дон­ную) фракцию, удаляемую ковшовым элеватором 20 с ковшами из пер­форированного железа на сетчатый конвейер 21. Вода с конвейеров 16, 18 и 21 отстаивается в емкости 19.

Схема переработки автомобильного лома Bureau of Mines & Learner-Pepper Со (США)
Рис. 7.4. Схема переработки автомобильного лома Bureau of Mines & Learner-Pepper Со (США)

1 -молотковая дробилка, 2 -установка для обеспыливания, 3 - конвейер, 4 - аэросепаратор, 5 - барабанный магнитный сепаратор, 6 - магнитный шкив, 7-конвейер, 8 - бункер, 9 - конвейер (ручная сортировка), 10 -барабанный грохот, 11 -бункер, 12-конвейер, 13 - гравитационный сепаратор, 14-насос, 15-емкость-отстойник, 16-обезвоживающий конвейер, 17-трубопровод, 18 - обезвоживающий конвейер, 19 -емкость, 20-ковшовый элеватор, 21 - обезвоживающий конвейер

В легкую и промежуточную фракцию могут попадать легкие цвет­ные металлы, для их выделения используется ручная сортировка.

В тяжелую фракцию переходят алюминий, медь, цинк, магний, олово, нержавеющая сталь. Извлечение цветных металлов - 93% (от исходного).

Процессы мокрой сепарации используются в технологии одной из ведущих фирм США в области переработки автолома Yorke Doliner. Особенность технических решений - организация механизированной подачи автолома в дробилку с помощью конвейера с регулируемой ско­ростью (от 0 до 11 м/мин), увлажнение дробленого автолома (обеспыли­вание), магнитная сепарация и прессование выделенного черного ме­талла, гидроциклонирование с целью извлечения цветного металла. Производительность установки - около 60 т/ч автолома (до 600 автомо­билей в сутки).

В Шеффилде (США, штат Алабама) установка по обогащению дробленого лома в тяжелых суспензиях сооружена по лицензии фирмы Dutch State Miner (Нидерланды); на эту же установку поступают обога­щенные цветными металлами продукты переработки твердых бытовых отходов (ТБО).

Установка включает три последовательно работающих гидроцикло­на. В первом гидроциклоне сепарация материала крупностью около 1 мм осуществляется в водной среде (удаление органических материалов, в том числе резины и пластмассы), во втором и третьем — в тяжелых сус­пензиях (смесь магнетита и ферросилиция). Во втором гидроциклоне выделяют лом меди и цинка, в третьем — лом алюминия, а также стекло и камни. Тяжелые суспензии регенерируют и возвращают в процесс.

Фирма American Сап Со разработала способ извлечения из автолома цинка и цинковых сплавов.

Измельченный автолом подвергают магнитной сепарации и обога­щают в тяжелых суспензиях (отделение алюминия и легких неметаллов от тяжелых цветных металлов). Тяжелую фракцию подвергают грохоче­нию по классу 19 мм. Надрешетный продукт сортируют вручную на конвейере, отделяя цинк и цинковые сплавы от олова и латуни. Подрешетный продукт, содержащий куски цинка и его сплавов с покрытием из никеля, обладающие магнитными свойствами, сепарируют в сильном магнитном поле (напряженность >1500 Гаусс), отделяя от других тяже­лых металлов.

Фирма Larson Metal Recoveiy (США, штат Аризона) для сепарации автолома использует комбинацию аэросепарации и обогащения в тяже­лых средах.

В университете г. Торонто (Канада) разработана технология двух­стадийного обогащения измельченного автолома в тяжелых суспензиях с целью извлечения алюминия. Дальнейшей доводке подвергался про­дукт, содержащий 83% алюминиевых сплавов, 2% цветных металлов (магний, цинк, медь и нержавеющая сталь), 10,5% кусковых материа­лов, 3% резины и пластмассы, 1,5% изолированной проволоки.

Исследовано три способа обогащения: дробление в молотковой дробилке с последующим грохочением; измельчение в шаровой мель­нице с последующим грохочением; обогащение в бегущем магнитном поле. Лучшие результаты дал второй вариант: при выходе концентрата 86% содержание в нем алюминия составило 95%.

Комбинированная технология переработки автолома с целью извле­чения металлов разработана в College Research Corp. (США).

Черные металлы извлекают с помощью магнитной сепарации, цвет­ные - с помощью электродинамической сепарации. Цветные металлы эффективно отделяются от неметаллической фракции (резина, ткань, стекло, пластмасса и др.) на конвейерной ленте, под которой установлен сепаратор с бегущим магнитным полем высокой частоты. Цветные ме­таллы под действием электродинамической силы сбрасываются с кон­вейера в направлении, перпендикулярном направлению движения кон­вейера (извлечение - 95%), неметаллическая фракция разгружается с конвейера в приемник.

Коллективный концентрат цветных металлов направляется в печь CORECO, где при температуре 590°С выделяют сплав на основе цинка, содержащего (%): цинк - 92,8, алюминий - 5,53, свинец - 0,92, кремний - 7, медь - 0,53, железо - 0,1.

В той же печи при температуре 870°С выделяется расплав на основе алюминия, содержащий (%); алюминий - 88,8, кремний - 5,51, цинк - 2,26, медь - 1,62, железо - 0,9.

Экономические расчеты показали рентабельность установки произ­водительностью 20 т/сут автолома, а также ее преимущества по сравне­нию с ручной разборкой автолома (меньшие капиталовложения и экс­плуатационные расходы, лучшее качество выделяемых металлов).

После выделения из автолома черных и цветных металлов остают­ся отходы обогащения, содержащие пластмассу, стекло, дерево, резину и пр. Выход отходов обогащения - на уровне 25%. Основной ценный компонент в этих отходах - пластмасса. Ежегодно их выход будет воз­растать на 2-3%, что объясняется увеличением количества пластмассо­вых деталей в конструкции автомобиля.

Следует отметить, что расширяющаяся тенденция использования пластмасс в автомобилестроении (в перспективе предполагается до 70% деталей изготавливать из пластмасс) делает повторное использова­ние отработавших автомобилей экономически проблематичным.

Вместе с тем тенденцию снижения металлоемкости автомобилей (снижение массы автомобиля связано с удорожанием бензина и необхо­димостью снижения его расхода) следует считать достаточно стабиль­ной, поэтому актуальность проблемы утилизации пластмасс непрерыв­но возрастает.

В ФРГ в 1990 г. возвращалось в производство около 20% пластмасс с отработавших автомобилей (к 2000 г. степень утилизации удвоилась).

Исследования показали, что некоторые детали и элементы автомо­билей могут быть полностью изготовлены из вторичных пластмасс (подножки, бамперы, двери и др.). В то же время значительная часть пластмасс до настоящего времени сжигается или удаляется на свалки, что неприемлемо как экологически, так и экономически.

Рециклинг автомобильных пластмасс включает операцию по их из­влечению из автолома и собственно переработку (производство вторич­ных пластмассовых изделий; энергетическое использование — сжига­ние, пиролиз; химическая утилизация - пиролиз, гидрогенизация, гид­ролиз и др.).

В принципе при производстве неответственных изделий можно утилизировать смешанные пластмассовые отходы. Изделия, получен­ные из пластмасс, разделенных по видам (бамперы из ударопрочного полипропилена, аккумуляторные батареи, баки из полиэтилена высокой плотности и т.д.), сохраняют высокие физико-механические характери­стики (до 95% от первоначальных).

Первой фирмой, освоившей серийный выпуск качественных пласт­массовых бамперов из вторичного сырья, полученного из измельченных демонтированных отслуживших свой срок бамперов, стала фирма «Фольксваген» (VW).

Пластмассовые отходы автолома перерабатывает также фирма BMW; в частности, перерабатываются бензобаки из полиэтилена высо­кой плотности. Бампера новых моделей фирмы BMW полностью изго­тавливаются из отходов.

Из методов механического обогащения дробленого автолома с целью выделения пластмасс используют аэросепарацию, что было показано выше. Аэросепарацию применяет также фирма Kuda Works Ltd (Япония); производительность установок - от 100 до 1000 кг/ч.

Новую технологию утилизации пластмассовых отходов автолома разработала фирма Dow Europe (Великобритания).

Поступающие в переработку отходы содержат пластмассу, стекло, обрезки кабелей, остатки топлива, угольную пыль, растворители, по­рошкообразные красители и др. Эта смесь гомогенизируется в реакци­онной камере с термопластами, пенополиуретаном, стеклонаполненны­ми реактопластами. После разогрева смеси горячим воздухом в камере создается температура 1600°С, при которой происходит реакция между углеродом, находящимся в смеси, и диоксидом углерода, образовав­шимся при первоначальном горении.

В результате реакции отходы преобразуются в гранулы со стекло­видной поверхностью размером 1-2 мм. Содержание в гранулах углеро­да - менее 0,1%. Гранулы можно эффективно использовать в дорожных асфальтовых или бетонных покрытиях.

Одним из направлений утилизации легкой фракции автолома, отсе­янной после его измельчения и извлечения черного металла, является получение из нее твердого топлива.

Фракцию с высоким содержанием ПВХ-смол подвергают дехлори­рованию и термическому отверждению при температуре 300-350°С; тонкую стеклосодержащую фракцию используют для мелиоративных работ.

Отходы обогащения автолома (после извлечения металлов) в прин­ципе, вследствие достаточно высокой теплотворной способности – 15,4 МДж/кг, можно использовать в качестве топлива.

Хорошие результаты показало использование таких отходов в каче­стве топлива при производстве цементного клинкера на заводе фирмы Dyckerhoff, обеспечившее потребность в тепловой энергии ОКОЛО 10%. Отходящие дымовые газы удовлетворяют нормированию промышлен­ных выбросов Германии. В цементном клинкере содержание меди уве­личивается в 5 раз, свинца - в 3 раза; несколько возрастает содержание кадмия, хрома и никеля. Вместе с тем отмечается, что подобное увеличение содержания металлов в клинкере допустимо и не влияет на качество конечного продукта.

Для удаления грязи и масел с кусков металлолома, образующегося в процессе переработки автолома при дроблении двигателей и трансмиссии, часто применяют их промывку в барабанном или центробежном промывателе горячим водным раствором детергента.

Раствор циркулирует в оборотной системе, включающей специальный отстойник, в котором накапливается жидкий шлам, содержащий 25% железа, 15% углеводородов и 60% воды.

В промывателе образуется тяжелый шлам, содержащий 50-60% железа, 10-20% углеводородов и 30% воды. Эти отходы с целью выжигания углеводородов подвергают термической обработке при недостатке воздуха на установке, включающей барабанную печь (в ней поддерживается температура 890-1190°С) и стационарную камеру (в ней поддерживается температура 1100-1300°С).

Содержание кислорода в отходящих газах поддерживается на уров­не 4-6%. Условия термообработки обеспечивают получение твердых ча­стиц железа без образования шлака. Отходящие газы направляются в теплообменник для подогрева промывочного раствора, при этом темпе­ратура газов снижается до температуры 460°С. Газоочистка осуществ­ляется в рукавном фильтре, перед которым газы охлаждаются до 200°С за счет разбавления воздухом. Пыль из рукавного фильтра утилизирует­ся в качестве скрапа.

Безотходная переработка автолома позволит, по расчетам в Герма­нии, ежегодно сокращать в стране до 0,5 млн. м3 объема свалок.

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голосов)
  • Комментарии к статье
  • Вконтакте
  • Facebook

Содержимое второго блока