Главная | О ТБО | Литература | Проблемы рекультивации отходов быта, промышленного и сельскохозяйственного производства |
Эффективное использование ресурсов при производстве аглопорита
Введение. В целях обеспечения максимально эффективного и рационального использования природных, топливно-энергетических, материальных и трудовых ресурсов, совершенствования системы организации производства за счет оптимизации затрат, внедрения энерго- и ресурсосберегающих технологий и техники 2013 год в Беларуси объявлен Годом бережливости.
Одним из направлений рационального использования твердых горючих ископаемых является комплексная их переработка, в результате которой наиболее полно извлекаются входящие в них органические и минеральные компоненты. На этой основе производится несколько видов продукции различного качества и назначения, что равнозначно расширению сырьевой базы промышленности, увеличению ассортимента и улучшению показателей работы предприятий по переработке.
К таким технологиям можно отнести производство аглопорита из глинистого сырья с использованием различных отходов промышленности, особенно топливосо-держащих (топливные шлаки, золы, отходы добычи сланцев, угля). Эффективным является использование отходов обогащения угля методами термического обогащения в системе вихревых камер либо термобрикетирования на штемпельных прессах без применения связующих материалов, в результате чего получается малодымный продукт.
Перспективным направлением в развитии технологии производства искусственного заполнителя - аглопорита является применение торфа в качестве отощающей и выгорающей добавки к сырью при производстве аглопоритового щебня и гравия.
Исследование процессов получения аглопоритового щебня и песка с использованием фрезерного торфа.В настоящее время в Республике Беларусь наблюдается развитие исследований по экономии технологического топлива и замене дефицитных и дорогостоящих импортных на местные виды, такие как различные виды торфа, сапропель, отходы торфобрикетного производства, которые имеют высокую теплоту сгорания и содержат значительное количество органических веществ.
При использовании силикатного сырья или утилизации вскрышных пород в агломерации замена импортных видов топлива на местные являются актуальной проблемой, а использование топлива с низкой теплотворной способностью требует разработки новых способов по обогащению, усреднению и определению оптимальных сырьевых составов с целью более эффективного их сжигания в агломерируемом слое шихты.
Работа действующих аглопоритовых предприятий, которые используют в качестве технологического топлива низкосортные угли, позволяет рекомендовать проведение исследований по разработке технологических параметров производства агло-порита при замене угля и древесных опилок на местные виды топлива (фрезерный торф - топливный, для компостирования, топливные дробленные брикеты, сапропель и др.).
Опыт показывает, что неудачное конструктивное решение или неправильный режим охлаждения шихты приводят к низкому качеству полученного спекшегося прочного пористого конгломерата. Особое значение приобретает теплофизическое обоснование рациональных режимов охлаждения. В связи с этим актуальной задачей является исследование распределения поля температур внутри шихты в зависимости от различных скоростей движения ленты агломерационной машины, а следовательно, от времени охлаждения.
Математическая модель процессов охлаждения с движущейся лентой в общем случае должна содержать сопряженные системы уравнений, описывающие различные физические процессы: затвердевание шихты; оплавление поверхности; перераспределение примесей, газов и др. Недостаточная изученность ряда физических явлений, сложность системы дифференциальных уравнений вынуждают упростить математическую формулировку задачи, описывающую охлаждение шихты.
В последнее время наблюдается тенденция изучения динамики затвердевания с помощью численных методов решения краевых задач для уравнения теплопроводности. Этот подход связан со значительными затратами времени на составление и отладку программ. Однако во многих случаях реальных теплотехнологических процессов не требуется та высокая степень точности, которую дают аналитические либо численные методы моделирования. В таких случаях можно воспользоваться упрощенными, так называемыми инженерными способами расчетов, позволяющими проектировщику или технологу с достаточной для практических целей степенью точности определить технологически важные параметры процесса.
Процесс спекания шихты в производстве аглопорита с применением агломерационной машины делится на 4 этапа:
- Испарение гигроскопической влаги при температурах до 100°С.
- Подогрев слоя шихты при температуре от 100 до 800°С (в этот период происходит дегидратация глинистых минералов и гидроокислов железа).
- Воспламенение топлива, находящегося в шихте (в этот период при температуре 800-1600°С железные окислы восстанавливаются до закисного состояния и способствуют образованию жидкой фазы, происходит спекание зерен внутри отдельных частиц и контактное спекание их между собой, в результате сыпучий слой превращается в спекшийся пористый конгломерат).
- Охлаждение конгломерата (в этот период завершаются процессы кристаллизации магнетита и а кристобалита, а кварц переходит в в кварц, при этом кристаллическими фазами являются: кварц, полевой шпат, кристобалит и муллит).
Результаты исследования. Предложенная технология реализована на ОАО «Минский завод стройматериалов». Полузаводские технологические испытания проводились на двух составах сырья с целью получения сравнительных данных по качественным показателям продукции и технологическим параметрам спекания шихты.
В качестве технологического топлива использовались уголь АШ, фрезерный торф и древесные опилки. Исходная влажность фрезерного торфа низинного типа составила 48%, зольность 12%, влажность опилок - 10%. В состав шихты входило сырье месторождения «Фаниполь», характеристика которого приведена в табл.1.
Показатели, |
Номер |
Номер пункта |
Нормир- |
Фактическое значение |
Вывод о |
||
технические |
пункта |
ТНПА, устанав- |
ванное |
показателей для каж- |
соответст- |
||
требования, ха- |
ТНПА, ус- |
ливающего ме- |
значение |
дого образца |
вии требо- |
||
рактеристики и |
танавли- |
тод испытаний |
показате- |
Обра |
Обра- |
Обра- |
ваниям |
т.д. |
вающего |
лей, уста- |
ра- |
зец № |
зец № |
ТНПА |
|
требования |
новленных |
зец |
2 |
3 |
|||
к продукции |
в ТНПА |
№ 1 |
|||||
Содержание ок- |
ГОСТ 9169- |
ГОСТ 2642-97 |
|||||
сидов в процен- |
75 |
ГОСТ 3594-77 |
|||||
тах по массе |
ГОСТ 21216-93 |
||||||
ГОСТ 2642.3-97 |
80,3 9 |
80,37 |
/ср. 80,38 |
соответствует |
|||
ГОСТ 2642.4-97 |
менее 14 |
6,32 |
6,39 |
/ср. 6,355 |
соответствует |
||
Fe2Oз |
ГОСТ 2642.5-97 |
1,5-3,0 |
2,40 |
2,43 |
/ср. 2,415 |
соответствует |
|
то |
ГОСТ 2642.6-97 |
менее 1,0 |
0,38 |
0,31 |
/ср. 0,345 |
соответствует |
|
CaO |
ГОСТ 2642.7-97 |
3,54 |
3,58 |
/ср. 3,56 |
соответствует |
||
MgO |
ГОСТ 2642.8-97 |
1,59 |
1,61 |
/ср. 1,60 |
соответствует |
||
SOз |
ГОСТ 3594.4-77 |
- |
- |
- |
соответствует |
||
П.п.п |
ГОСТ 2642.2-86 |
2,56 |
2,57 |
/ср. 2,565 |
соответствует |
||
Свободный SiO2 |
ГОСТ 21216.3-93 |
св. 25 |
57,37 |
57,34 |
/ср. 57,355 |
соответствует |
По результатам предварительных исследований определен оптимальный состав шихты (табл. 2).
Наименование компонентов |
Состав шихты без добавки,мас. % |
Влажность компонентов шихты, % |
|
Суглинки |
88-89 |
18,3 |
18,5 |
Уголь марки АШ |
7-8 |
10,5 |
11,2 |
Торф фрезерный |
2-3 |
49,66 |
46,12 |
Возврат (сверх 100%) |
10 |
- |
- |
Следует отметить, что оптимальная влажность сырьевой смеси зависит от вида применяемого торфа. Высота укладываемого слоя для шихты с применением торфа не превышает 310 мм, что сказывается на скорости ее спекания. Разрежение при агломерации составляет 0,02 МПа.
Температура зажигания шихты 1000-1100°С. Расход газа при этом не увеличивается. Вертикальная скорость спекания шихты составляет 4-6 мм/мин. Съем продукции по составам шихты - 180-210 кг/м2 с учетом выхода недожога.
Аглопоритовый щебень и песок с применением фрезерного торфа и древесных опилок по показателям прочности и плотности соответствовал требованиям стандарта, согласно которому по показателям насыпной плотности аглопоритовый щебень и песок относят: фракция 20-40 мм и 10-20 мм к марке 600; фракция 5-10 мм к марке 700; фракция менее 5 мм к маркам 1000-1100. По показателям прочности аглопоритовый щебень относится: фракция 20-40 мм и 10-20 мм к марке 75; фракция 5-10 мм к марке 200-250.
Полученный аглопоритовый щебень и песок практически по всем качественным показателям близки показателям продукции с использованием обычной шихты. Представляет также практический интерес использование в технологии увеличения крупности частиц (фракционного состава) торфа до 10 мм с целью повышения его массы, что вызовет повышение температуры в спекаемом слое, изменение режимов полукоксования торфа и параметров агломерационного процесса, в частности выхода недожога.
Анализ проведенных исследований показывает, что по мере уменьшения крупности топливных частиц повышается восстановительный потенциал продуктов горения и снижается высота окислительной зоны, что связано с уменьшением степени использования углерода, а также с увеличением абсолютной температуры в зоне горения, что приводит к снижению температурного уровня процесса. Следует отметить, что степень углефикации топлива влияет на возможную скорость спекания шихты, от чего зависит на скорость горения топлива.
Социальные сети